Mejora continua y la Industria 4.0
Cada día la información disponible sobre productos y servicios aumenta. Así como su capacidad de ser consumida. De manera que si ofreces un producto o servicio, su calidad será inspeccionada con lupa en el mercado. Si la calidad es mala, las reseñas o los comentarios en redes sociales aumentarán el impacto en las ventas. Y por supuesto, si la calidad es buena, esos mismos medios, darán a tu producto o marca una mejor reputación.
De la misma manera como viaja la información en internet, incluyendo la que puede ser falsa, fluye la información en una planta de producción. Siempre hay un departamento o una máquina de la que se tienen malos comentarios. O el departamento de compras usa frecuentemente la expresión “¿otra vez?!! Pero si acabamos de comprar!” para referirse al continuo refaccionamiento de una máquina. ¿Cómo podemos transformar esto en algo positivo? Y sobre todo, que sea redituable.
Mejora Continua
Todo puede mejorar. No importa que se crea que se ha alcanzado la perfección. Todo puede mejorar.
Las diferentes filosofías, procedimientos y certificaciones existentes, giran alrededor de este principio. En la práctica, la mejora continua es algo un poco más difícil de poner en práctica. Desde la impresora que falla diario en la oficina y no han querido cambiar desde hace 2 años, hasta la máquina que consume refacciones cada dos días. Cada oportunidad de mejora, tiene sus propios retos. Generalmente económicos.
Pero regresemos a la pregunta ¿Cómo transformar el señalamiento de las áreas de oportunidad en algo positivo? Actuando inmediatamente. Justo de la misma manera como compartirías un meme en Facebook o contestarías un tweet. Así de rápido.
Si la impresora de la oficina falla, arréglala. ¿Sale de tu alcance?, repórtala. ¿No se ha solucionado? vuelve a reportarla. ¿Suena sencillo, no? Tal vez, en un entorno de oficina lo sea. Pero vayamos a algo más grande, dejando de lado los abstractos ejemplos de las certificaciones y cursos. Un ejemplo concreto: Una fábrica de botellas de vidrio. Una de las industrias más rentables y grandes en diversas partes del mundo. Pero también una de las que más refacciones consume. Y también una de las que mayores productos defectuosos tienen.
Generalmente son largas líneas de producción con diversas máquinas, la mayoría con más de 40 años en servicio. Los productos defectuosos, por lo general aquí no destacan más allá de la planta, dado que es vidrio y el producto completo es regresado al principio del proceso. Se funde y se usa para volver a formar nuevas botellas.
Pero veamos el escenario de la línea. Máquinas de 40 años, que requieren mantenimiento al menos una vez a la semana. Transportadores que tienen incontables piezas de desgaste, algunas reemplazadas cada año, algunas cada tres meses. Bandas transportadoras llenas que circulan debajo de las líneas de producción con botellas rotas. Y algunas plantas tienen más de 50 años operando. ¿Dónde está la mejora continua?
La Industria 4.0 y la mejora continua.
Arriba hacíamos referencia a las redes sociales, porque son plataformas conectadas a través de internet que permiten el intercambio de una gran cantidad de información. Con base en esa información los usuarios interactua. Justo ese mismo funcionamiento puede obtenerse en una planta de producción. Gracias a las tecnologías del Internet de las cosas que a su vez forman parte de la Industria 4.0.
Si en lugar de cuentas de Facebook, tenemos máquinas y en lugar de memes tenemos información del estado y funcionamiento de cada máquina. Y claro, hacemos que interactúen en una plataforma similar a una red social. Entonces estamos implementando el Internet de las cosas. Y por lo tanto nos estamos acercando a la Industria 4.0, la industria basada en la información.
Regresemos al ejemplo de la fábrica de botellas. Una estación de inspección equipada con sensores de temperatura y cámaras especiales, es instalada al principio de la línea. Las botellas están aún calientes y deben pasar a un largo horno. Pero esa estación de inspección recopila información de la temperatura de cada botella, la forma, la velocidad con la que se enfría y además las va contando. Con esa información realiza algunos cálculos estadísticos o específicos para arrojar información concreta. Por ejemplo si las botellas se están enfriando muy rápido, lo cual aumenta la posibilidad de defectos en el vidrio. O si están saliendo deformadas; un posible síntoma de exceso de temperatura o falla en el proceso de formado.
En otro punto de la red, está viendo la información de esa estación de inspección la formadora de botellas. Aquí es donde la Mejora continua toma forma. Porque la formadora de botellas puede ajustar sus parámetros de operación a de acuerdo a la información que obtenga de la estación de inspección. O solicitar la presencia de un operador para revisar un parámetro en específico. Para esto es importante que la formadora de botellas esté equipada con los sensores correspondientes para monitorearse a sí misma y poder compartir la información en la red. En este caso, tal vez con la etapa de fundición. O directamente con los operadores y supervisores.
De esta manera en cuanto ocurra una ligera variación en el proceso, se responde con un ajuste automático o un ajuste por parte de los operadores. Hay que destacar que cuando se monitorean las máquinas de esta manera, es decir, compartiendo la información de su funcionamiento en una red. Los operadores o personal de mantenimiento utilizan menos tiempo en identificar problemas o iniciar su corrección. No perderán el tiempo dando vueltas inspeccionando toda la máquina o la línea para ver qué está pasando. Podrán verlo directamente en el cuarto de control, sus oficinas o su teléfono. Eso es mejora continua. Y mejor aún Mejora Continua Óptima. Dado que no hay tiempos muertos o se reducen tanto como es físicamente posible.
Retos de la implementación de la mejora continua.
Con la analogía de las redes sociales, suena sencillo. Pero, a ver, ve a la formadora de botellas a instrumentarla con 34 sensores. Conéctalos en red y configura el procesamiento de la información, ya sea local (por medio de un PLC por ejemplo) o remota (en una computadora). ¿Ya no parece tan fácil cierto?
Esto nos regresa a las primeras líneas de este texto. El principal reto es económico. Los equipos necesarios junto con sus accesorios, generalmente serán más caros, dado que deben tener funcionalidades de diagnóstico y comunicación. Ya sea cableada (IO-Link) o inalámbrica. Además la cantidad de equipos, como sensores, procesadores, antenas cables, etc, puede ser considerable. Imaginemos cuántos necesitaría una sola línea de producción en una fábrica de botellas.
Por otro lado, estos dispositivos, por lo general, ya ofrecen opciones de configuración intuitivas y que requieren menos tiempo comparado con dispositivos más simples. Entonces tenemos un tiempo de instalación reducido.
Una vez instalado, tendremos la posibilidad de aplicar procedimientos de mejora continua, que resultaran en menor cantidad de desperdicio, de productos defectuosos y fallas en las máquinas. Se reducirán los tiempos de mantenimiento y la posibilidad de aumentar la producción es considerable. Si hacemos cuentas, ¿qué cantidad de dinero significan estas ventajas? ¿Qué ventajas tiene tener trabajadores que están ocupados en mantener funcionando como reloj suizo la línea? En lugar, de estar preocupados porque les va a decir su jefe cuando le digan que la línea tuvo que parar 5 horas. ¿Aumentará su desempeño? ¿Su calidad de vida? Por supuesto que sí!
Efectivamente es un GRAN reto iniciar. Pero las ventajas sobrepasan cualquier pretexto que se pueda dar.
Y solo mencionamos un ejemplo, con una zona muy específica de un proceso. Ahora imaginemos toda la línea. O mejor aún las 30 líneas de una planta. ¿En cuánto tiempo crees que se recupere la inversión? Depende del sector, y el alcance que se quiera tener. Por lo general, no pasa de un año (suponiendo implementaciones grandes, como líneas completas o toda la planta)
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